12月27日，海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程最后一套工藝單元異構(gòu)化單元投運(yùn)，吸附分離單元大量產(chǎn)出99.80%的高純度對二甲苯，一次投料試車成功。這標(biāo)志著中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應(yīng)用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的大型化芳烴生產(chǎn)技術(shù)專利商。

開展重大芳烴技術(shù)攻關(guān)，引領(lǐng)芳烴產(chǎn)業(yè)發(fā)展，是中國石化集團(tuán)公司黨組的戰(zhàn)略部署，是中國石油石化行業(yè)幾代人的夢想。2011年10月，揚(yáng)子石化對二甲苯吸附分離技術(shù)開發(fā)及工業(yè)示范裝置產(chǎn)出合格產(chǎn)品，標(biāo)志著中國石化全面掌握了包括成套技術(shù)設(shè)計(jì)、工程建設(shè)、高效吸附劑生產(chǎn)技術(shù)在內(nèi)的全套芳烴生產(chǎn)技術(shù)。

海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程于2012年11月開始施工，2013年10月26日實(shí)現(xiàn)主裝置中交，采用“項(xiàng)目聯(lián)合管理(IPMT)領(lǐng)導(dǎo)下的項(xiàng)目管理部+EPC＋監(jiān)理”管理模式。

該工程在國產(chǎn)化、大型化、精細(xì)化、集成化等領(lǐng)域取得突破，完全采用中國石化自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)，完全依靠中國石化自有建設(shè)施工管理技術(shù)，采用中國石化自主研發(fā)的吸附分離工藝技術(shù)、吸附分離吸附劑及異構(gòu)化催化劑、臨氫/固定床甲苯歧化和烷基轉(zhuǎn)移工藝技術(shù)及其新型催化劑，依托國內(nèi)大型和關(guān)鍵設(shè)備制造技術(shù)及裝備，重點(diǎn)攻關(guān)吸附劑及格柵的大型工業(yè)化開發(fā)應(yīng)用、大型高壓熱集合精餾塔工藝設(shè)計(jì)及制造、低壓蒸汽發(fā)電方式等領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)了超大型板換、吸附分離控制系統(tǒng)，以及DCS計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的中國制造。其中，由中國石化自主制造的二甲苯塔重4035噸、長126.6米，筒體內(nèi)直徑最大為11.8米，超大、超厚和超重，打破了國內(nèi)同類裝置的設(shè)備制造加工紀(jì)錄。

該工程實(shí)現(xiàn)了一系列優(yōu)化和創(chuàng)新，降低了裝置能耗和生產(chǎn)成本，進(jìn)一步推進(jìn)清潔生產(chǎn)，二氧化硫、COD（化學(xué)需氧量）等主要污染物排放指標(biāo)處于行業(yè)領(lǐng)先水平。通過整體優(yōu)化工藝裝置和流程，大幅提升了節(jié)能降耗水平；通過加熱爐與煙囪整合大型化，降低了上千萬元成本，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點(diǎn)腐蝕的鑄鐵板式空氣預(yù)熱器，熱效率提升到94%；通過磁力泵和雙封動密封、升級法蘭材質(zhì)、使用高等級采樣器等，實(shí)現(xiàn)了零污染清潔化生產(chǎn)；在國內(nèi)外芳烴生產(chǎn)中首次應(yīng)用加壓操作及低溫?zé)峄厥瞻l(fā)電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網(wǎng)。

截至目前，裝置的芳烴抽提、歧化單元滿負(fù)荷運(yùn)行，吸附分離負(fù)荷達(dá)91%，對二甲苯純度超過99.80%，產(chǎn)量達(dá)80噸/時(shí)，鄰二甲苯產(chǎn)量達(dá)20噸/時(shí)，能耗比國內(nèi)同類裝置低100千克標(biāo)油/噸，負(fù)荷、收率、能耗、產(chǎn)品質(zhì)量等各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計(jì)指標(biāo)。

在工程建設(shè)過程中，洛陽工程公司、工程建設(shè)公司、石科院、上海石化院、南京工程公司、寧波工程公司、五建公司和十建公司等科研、設(shè)計(jì)、施工、監(jiān)理單位發(fā)揚(yáng)“一家人一條心、一個目標(biāo)一股勁”合作精神，確保了工程建設(shè)高起點(diǎn)、高質(zhì)量、高標(biāo)準(zhǔn)、高效率及整體受控。在投料試車階段，總部工程部、化工事業(yè)部、科技部組織專家組和開工隊(duì)到現(xiàn)場做技術(shù)指導(dǎo)，海南煉化落實(shí)開工指揮部要求，確保開車工作有序進(jìn)行。